Grandes Expectativas – Resuelto!!! SMART EVO 300

 

Paolo Casareale y sus socios comerciales Albens Bushati
y Roberto Uneddu, fundaron ADG S.r.l. en 2005 en Roma, Italia.
La empresa funciona también como desarrollador de sistemas y distribuidor de Comet X-ray en el mercado italiano.
Ellosproporcionan la mayoría de las soluciones relacionadas con NDT, desde accesorios hasta sistemas completos llave en mano.

ADG S.r.l.
Paolo, el gerente general, se encarga de la comunicación diaria con clientes y proveedores.
Paolo: “ADG S.r.l. se ha expandido hacia el norte para apoyar la industria pesada italiana. Vendemos equipos de rayos X y nos encargamos del mantenimiento de las unidades de rayos X. Somos 12 personas en total y seguimos el negocio de END principalmente en Italia”.

Industria pesada y PXS EVO 300D/1200
“Es la eficiencia de los productos NDT lo que marca la diferencia en el mercado. La potencia, la penetración y el rendimiento son particularmente importantes en el norte de Italia, donde tenemos industria pesada. Necesitamos unidades de rayos X que puedan penetrar más de 60 milímetros, y solo unas pocas pueden hacerlo.
“El PXS EVO 300D/1200 es perfecto y creo que lo vi por primera vez en la ASNT de Las Vegas. Inmediatamente le explicamos al gerente de producto de PXS EVO, Jan Bressendorff, que las unidades PXS EVO eran las que podían marcar una gran diferencia en la industria pesada italiana. El sistema es completamente diferente de todos los demás sistemas de rayos X portátiles en el mercado porque tiene mucho poder de penetración. Y nuestros clientes quieren potencia!!
Quieren exponer eficientemente materiales de altos espesores y densidades en el menor tiempo posible, para pasar a la siguiente exposición. Cuanto más rápido, mejor, y el PXS EVO 300D/1200 es, con diferencia, el más rápido del mercado”.

Jan Bressendorff: “Al desarrollar el PXS EVO 300D/1200, notamos una clara tendencia que apunta hacia un alto rendimiento, velocidad de exposición y optimización del flujo de trabajo. El EVO 300D/1200 reduce el tiempo de exposición en un 30 % y, por lo tanto, admite un flujo de trabajo más rápido las inspecciones, lo que ahorra dinero y brinda una ventaja competitiva adicional. El tiempo de exposición es tiempo de inactividad y debe minimizarse tanto como sea posible”.

Paolo: “Si configuras el EVO a 300 kV y al máximo de mA, dispara a 300 kV, no a 290 kV, y todos siempre disparan al máximo porque necesitan ganar cinco segundos, seis segundos o algo así. La coincidencia entre las especificaciones y la realidad nos ayuda a vender los productos porque demuestra el compromiso de Comet con el desarrollo de productos que cumplen lo especificado”.

 

 

Relaciones
Paolo: “Ser socio preferente de Comet es un privilegio y ser distribuidor preferente de nuestros clientes significa compromiso. Italia, como sabéis, es un país donde la relación personal a veces es más importante que el precio o la presentación del producto”. “Si el dueño confía en su empresa, se hacen la mitad de las ventas y entonces debemos entregar un buen producto”.

“Miramos a nuestros clientes a los ojos cuando hacemos promesas, y confiamos en Comet para cumplir esas promesas, eso es cooperación”.

 

Jan: “Se trata de confiar en las especificaciones. En los últimos años, el mercado de equipos portátiles de rayos X ha sufrido de especificaciones vagas, demasiado optimistas y teóricas combinadas con términos oscuros como “ciclo de trabajo”. Esto ha hecho que la toma de decisiones basada en hechos sea imposible para los clientes, pero Comet X-ray siempre se ha enorgullecido de cumplir con nuestras especificaciones. Son sencillos, consistentes y probados, y cumplir nuestras promesas es uno de nuestros valores fundamentales”.

 

 

Descubrimiento de defectos de fabricación con el método Eddy Current Array

Con un énfasis tan fuerte puesto en la integridad de las tuberías, rara vez discutimos las pruebas no destructivas (NDT) requeridas para las tuberías y placas de acero nuevas que salen de la planta. Los defectos de fabricación son inevitables y, a menudo, invisibles a simple vista. Es importante implementar un proceso de inspección eficaz ya que estos defectos pueden reducir la longevidad de la tubería y presentar riesgos importantes para la ecología y la vida humana en caso de que ocurra una falla.

En los aceros al carbono, un punto duro es el resultado de un enfriamiento no uniforme y localizado durante la fabricación. Los puntos duros tienen una fase de grano y una microestructura denominada martensita, que es más dura que la bainita y la ferrita normalmente presentes en el acero. Si bien una microestructura más dura significa una mayor resistencia a la tracción, también significa una disminución de la ductilidad y un aumento de la fragilidad. Con la tendencia de las tuberías de acero al carbono a desarrollar agrietamiento por corrosión bajo tensión (SCC) cuando operan en un entorno susceptible, su integridad en presencia de un área frágil se está poniendo a prueba. Las grietas que se desarrollan dentro de un punto duro representan una gran amenaza para los operadores de tuberías de todo el mundo.

Entonces, ¿cómo podrían los fabricantes de acero en la década de 1950 asegurarse de que sus tuberías producidas no incluyeran algunas de esas anomalías metalúrgicas? La respuesta corta es que no pudieron. Esto resultó en importantes puntos duros que no se detectaron y aún están presentes hasta el día de hoy en tuberías enterradas. Afortunadamente, con las tecnologías actuales, una primera detección con herramientas de inspección en línea (ILI) que emplean fugas de flujo magnético (MFL) puede identificar áreas con mayor dureza metalúrgica a lo largo de la tubería. Una vez encontrados, la evaluación directa a través de excavaciones de integridad permite una mayor investigación para evaluar con mayor precisión los puntos difíciles.

Tradicionalmente, el grabado con nital se ha utilizado y se sigue utilizando para detectar variaciones superficiales relacionadas con puntos duros. Este método resalta las áreas templadas más suaves al quemarlas y, por lo tanto, oscurecerlas más rápido que las regiones más duras. Para que sea efectivo, el grabado de nital requiere una preparación intensiva de la superficie, hasta el punto de casi requerir una tubería completamente pulida. Una vez que se encuentra, la dureza se puede medir con mayor precisión con diferentes métodos de prueba de dureza como Brinell y Rockwell (indentación) y la prueba de dureza Leeb Rebound (no destructiva). Dado el largo proceso de preparación de la superficie, grabado nital y medición de la dureza, los técnicos se centrarán únicamente en las regiones con indicaciones de la herramienta ILI. Este seguimiento selectivo pone la tubería en riesgo de volver a enterrar con puntos duros perdidos ubicados a solo pulgadas del área inspeccionada.

Introduzca la sonda de matriz Spyne™. Esta herramienta de detección de matriz de corrientes de Foucault (ECA) de superficie adaptable es la solución para una mejor y más rápida detección de puntos duros. Debido a su muy alta sensibilidad a la permeabilidad magnética y los cambios de conductividad en las aleaciones, la técnica de corrientes de Foucault se ha utilizado ampliamente en la industria para la clasificación de materiales. Coincidentemente, esto también convierte a ECA en la herramienta de elección para la detección de puntos duros debido a los importantes cambios en la microestructura que se producen durante el endurecimiento localizado del acero, lo que afectará fuertemente a sus propiedades locales.

Independientemente de la aleación de acero al carbono, con sus 200 milímetros (8 pulgadas) de cobertura y una velocidad de escaneo de hasta 600 milímetros (24 pulgadas) por segundo, Spyne detectará fácilmente los puntos difíciles informados por las herramientas ILI, y probablemente más en el mismo para que no quede ningún punto duro sin detectar. Para escanear una tubería con el Spyne, no se requiere preparación adicional de la superficie, aparte del pulido con chorro de arena.

Más importante aún, esta tecnología se ha utilizado ampliamente para la detección rápida de SCC. Como se muestra a continuación, mientras que los puntos duros están asociados con una indicación de color azul brillante en el mapa de color del C-scan de corrientes de Foucault, las indicaciones de grietas se vuelven a mostrar en naranja. En general, en cuestión de minutos, Spyne puede entregar un mapa completo de 360 grados de una junta de tubería, que muestra todas las indicaciones de grietas y puntos duros a la vez: una mejora significativa de la detectabilidad y la eficiencia sobre el grabado nital y la inspección visual.

a) Sin ninguna preparación superficial, los puntos duros son invisibles a simple vista;

b) Indicación de puntos duros después del pulido y grabado nital;

c) Indicación de Spyne de un punto duro, en azul brillante;

d) Indicación de Spyne de una colonia de grietas, en naranja;

e) Indicación de Spyne de una grieta en medio de un punto duro.

Pero volvamos a nuestra pregunta inicial: ¿podemos abordar la amenaza de los puntos duros en su origen empleando el Spyne directamente en las acerías? Gracias a la alta personalización de la herramienta, la respuesta es sí. Ya sea que necesite detectar dureza en tuberías, placas o vigas grandes, el Spyne se puede acoplar a una amplia gama de escáneres, postes, bogeys o incluso a un rastreador controlado a distancia que facilitará la inspección de grandes superficies inmediatamente después de ser fabricado, conservando una buena ergonomía para los operadores. La siguiente imagen muestra un poste simple que se puede conectar directamente al Spyne para facilitar el escaneo manual de placas grandes. También se pueden usar varias sondas Spyne en paralelo para crear una gama aún más amplia de sensores y acelerar la inspección de grandes superficies. En ese sentido, la tecnología Spyne podría representar un cambio de juego no solo para los programas de integridad de tuberías en zanjas, sino también dentro de los procesos industriales donde se originan los puntos difíciles.

Ofrecemos una amplia gama de soluciones de inspección para abordar las necesidades de la industria. Instrumentos que ofrecen imágenes de método de enfoque total (TFM) de súper alta resolución con más de 1,5 millones de píxeles en tiempo real.

Lo invitamos a ponerse en contacto con nuestro equipo de expertos dedicados listos para ayudarlo a determinar la mejor solución tecnológica.

Con el FloormapX obtenga lo que debe esperar: datos de inspección verificados

El objetivo de cualquier inspección NDT es lograr el informe más preciso y confiable con el que basar los programas de mantenimiento y reparación más óptimos. Todos los días, los informes NDT rigen las decisiones y estrategias que determinan el flujo de millones de dólares, influyen en el medio ambiente, afectan las normas de salud y seguridad y afectan el empleo actual y futuro. Es imperativo que su equipo proporcione los datos más precisos, repetibles y confiables para garantizar la confianza en su informe. Este blog destaca cómo un organismo de certificación externo confirma que las soluciones de Eddyfi Technologies hacen precisamente eso.

Está claro que existe una correlación directa entre la calidad del informe, la confiabilidad y la confianza en el equipo de inspección. Por ejemplo, cuanto más capaz sea el equipo NDT en términos de recopilación de datos, facilidad de uso y cobertura, más procesables serán los datos del informe de integridad de activos. El resultado es una estrategia de mantenimiento y reparación más óptima.

Por lo tanto, es esencial que un organismo rector verifique la capacidad del equipo de prueba no destructiva para establecer pautas aceptables que permitan a los tomadores de decisiones confiar en que el equipo de prueba cumple su promesa. Para inspirar y asegurar la calidad y la capacidad del equipo y, ergo, ganar confianza en los informes, la solución perfecta es un organismo independiente reconocido a nivel mundial que examina y valida el equipo NDT.

Dado que la tecnología de inspección se desarrolla cada año más rápido, contar con estos estándares garantiza que la solución que se utiliza para la evaluación de integridad cumpla con todos los estándares reglamentarios y que se verifique que es adecuada para realizar la tarea en cuestión sin preocuparse por los datos inexactos. En 2020, Eddyfi Technologies buscó la asistencia de TÜV NORD Systems GmbH & Co. KG (TÜV NORD) para proporcionar la validación de terceros de nuestro escáner de piso de fuga de flujo magnético (MFL).

Avance rápido hasta febrero de 2022, Floormap®X recibió una validación similar. La inspección de piso de tanque de matriz MFL multitecnología es responsable de brindar una probabilidad de detección inigualable, incluso en la zona crítica, así como de abordar placas y recubrimientos gruesos. El único sistema comercialmente disponible que puede discriminar entre la corrosión del lado superior e inferior utilizando la tecnología patentada STARS, FloormapX aumenta la eficiencia al inspeccionar los fondos de los tanques como ningún otro sistema. Pero no tienes que confiar en nuestra palabra. El organismo de acreditación y certificación TÜV NORD, reconocido a nivel mundial, certificó que FloormapX cumple con la directriz VGB-ENIQ VGB-R-516, segunda edición de 2010.

“La calidad y confiabilidad de cualquier informe de inspección de END es de suma importancia. Es fundamental que si existen deficiencias estructurales que afecten las estrategias de mantenimiento y reparación, estas sean detectadas y reportadas”.

Justin Burton Gerente de Inspección de END de Adler and Allan

Conocé FLOORMAPX

Control de calidad en cables de acero con espectrometría

El alambre de acero se utiliza en aplicaciones exigentes y críticas para la seguridad. En este artículo, explicamos cómo se está desarrollando la tecnología OES para garantizar que se cumplan las especificaciones de cables exigentes.

A primera vista, el alambre de acero parece ordinario. Y muchas de las aplicaciones para él también son comunes, como cercas de eslabones de cadena, resortes y clavos humildes. Pero mire más de cerca y verá que el alambre de acero es cualquier cosa menos común y corriente. Gran parte se utiliza para aplicaciones aeroespaciales y automotrices exigentes y críticas para la seguridad, como válvulas en motores o dentro de reposacabezas. Una aplicación muy común con la que todos estamos familiarizados es el refuerzo de alambre en los neumáticos de los automóviles. El alambre debe cumplir con una especificación muy exacta; Elegido para ser fuerte y, al mismo tiempo, respaldar las especificaciones del neumático con respecto al rendimiento de manejo y la economía de combustible. Verificar las propiedades del material y la composición del alambre es una parte importante del proceso de producción.

Producción de alambre de acero

Antes de discutir el análisis del alambre, es útil poner el proceso en contexto, echando un vistazo rápido a cómo se fabrica el alambre de acero:

Laminación
La chatarra reciclada se funde para formar una palanquilla cuadrada, que se lamina en un laminador para reducir la sección transversal. Luego, el laminado continúa dentro de un molino intermedio hasta que el alambre de acero alcanza el tamaño especificado. Para los neumáticos, esto suele ser de 5,5 mm de diámetro. El alambre se enfría antes de pasar a la siguiente fase de producción.

Tratamiento
La siguiente etapa en la producción son los tratamientos, como el recocido y el decapado. El recocido es el calentamiento y enfriamiento del alambre siguiendo un perfil específico de temperatura frente a tiempo. Esto cambia las características físicas del alambre, principalmente aumentando la ductilidad y reduciendo la dureza; un paso esencial ya que el alambre estará sujeto a otros procesos, como la conformación o el mecanizado. El decapado es un tratamiento químico en el que el óxido superficial no deseado se elimina mediante disolución en ácido. Estos tratamientos dependen de la especificación de la aplicación final.

Análisis
Es en este punto que se prueba el cable para verificar que funcione como se espera y cumpla con los criterios especificados antes del envío. De cada anillo se corta una pieza y se envía al laboratorio para su análisis. Por lo general, las pruebas se realizan para determinar la calidad de la superficie, el tamaño y la forma, la resistencia a la tracción, la descarburación y la composición química. La composición química tiene una gran influencia en el rendimiento del alambre.

¿Por qué el análisis de chispas OES?

Determinar la composición química le brinda el grado de acero básico e información crítica sobre otros elementos presentes que pueden afectar el rendimiento del alambre durante su vida útil. Por ejemplo, el análisis del alambre destinado a usarse en llantas necesitaría mostrar que efectivamente es acero con alto contenido de carbono y verificar las cantidades exactas de otros elementos, como silicio, manganeso, fósforo y azufre. No todos los métodos de análisis pueden detectar estos elementos a niveles muy bajos, por lo tanto, OES es el estándar de la industria.

OES puede medir una amplia gama de elementos y concentraciones. Es extremadamente preciso cuando mide niveles bajos de elementos vagabundos y trazas y es excelente para brindar información confiable de grado L de acero inoxidable. Es la única tecnología que puede medir el contenido de nitrógeno en aceros inoxidables dúplex y austeníticos.

En un nivel más práctico, OES es rápido y el equipo moderno es relativamente económico de operar y fácil de usar. La preparación de muestras es simple y se pueden probar muchos componentes diferentes, incluidos cables, tubos, pernos y placas.

¿Cómo funciona OES?

OES es una tecnología de análisis espectral, lo que significa que funciona detectando el espectro de radiación específico emitido por un material cuando se le aplica energía. El espectro resultante le dice qué material está presente.

Al calentar un área diminuta de la muestra, el material se vaporizará. Esto afecta a los átomos del material, que luego emiten luz de longitudes de onda específicas. Cada elemento emite un patrón específico de radiación y la tecnología de detección del instrumento puede “leer” el espectro para identificar qué elementos están presentes.

En una muestra metálica del mundo real, cada elemento tiene un espectro complejo de muchas longitudes de onda de luz, lo que da lugar a un conjunto enormemente complicado de espectros emitidos. Hay tres componentes críticos del espectrómetro de emisión óptica que funcionan para brindar resultados precisos:

Generador de chispas que alberga un electrodo conectado a una fuente de alto voltaje dentro de una atmósfera de argón. La aplicación del soporte de chispa a la muestra de metal produce una descarga eléctrica de alto voltaje que vaporiza el metal.
Sistema óptico que alberga el espectrómetro. La luz emitida por los átomos dentro de la muestra se derrama en longitudes de onda individuales (usando una rejilla de difracción), que luego pasa al detector. Este detector mide la intensidad de la luz para cada longitud de onda.
El software del instrumento interpreta las miles de señales del detector para identificar qué elementos están presentes en la muestra analizada. La comparación adicional de los límites de detección con los niveles de referencia calibrados permite que el software le diga qué cantidad de cada elemento está presente.
Ahora que entendemos cómo funciona OES y los componentes del instrumento, podemos analizar los desafíos de la técnica para el análisis de alambre de acero y cómo se están superando con los avances en la tecnología OES.

 

¿Por qué es tan complicado el análisis de cables OES?

El problema de obtener lecturas precisas de OES del cable de acero es ridículamente simple: el diámetro del cable de acero es más pequeño que la apertura del espacio de chispa.

En un escenario de medición ideal, la abertura al final del soporte de chispa que alberga el electrodo de chispa está completamente cubierta por la superficie metálica que se va a medir. Esto asegura que no entre aire en la cámara del soporte de chispa llena de argón. No desea aire en la cámara por dos razones principales:

Obtendrá oxidación de la superficie del metal tan pronto como se vaporice, lo que significa que estará analizando el óxido, en lugar del metal básico.
¿Recuerda cómo el detector capta las longitudes de onda de la luz emitida por la muestra vaporizada? Algunos de los elementos más críticos para el análisis de cables, como el carbono, el fósforo, el azufre y el boro, emiten luz en el rango UV. El aire absorbe la luz ultravioleta, por lo que si tiene aire dentro de su cámara de chispas, la radiación ultravioleta emitida por su muestra se reabsorbe antes de que tenga la posibilidad de ser captada por el detector y su análisis no detectará estos elementos o mostrará sus concentraciones sean demasiado bajas. Esto hará que rechace un cable perfectamente bueno o, peor aún, que pase un cable que no cumpla con las especificaciones.

Obtención de resultados OES precisos para alambre de acero delgado
Los instrumentos OES modernos como FOUNDRY-MASTER Smart y la serie OE de Hitachi High-Tech están superando este problema con el análisis de alambre delgado de dos maneras. En primer lugar, la abertura de la cámara de chispas se hace más pequeña con el uso de adaptadores especiales que se ajustan al diámetro específico del cable.

Esto ciertamente ayuda, pero sigue siendo un trabajo complicado colocar el pequeño cabezal del analizador exactamente en el lugar correcto del cable. Y el hecho de que el cable sea redondo hace que sea difícil obtener un sello perfecto entre la cabeza de la chispa y la superficie del cable. Entonces, la segunda medida es evitar que entre aire en la cámara de la chispa, incluso si la cabeza de la chispa está expuesta a la atmósfera. Esto se logra con una tecnología de flujo laminar especial que dirige un flujo suave de argón alrededor del electrodo, lo que protege al plasma de los efectos negativos del aire que ingresa a la cámara del soporte de la chispa.

Esto hace que analizar cables, incluso con especificaciones de neumáticos de hasta 5,5 mm, sea un ejercicio sencillo. En primer lugar, se corta un trozo de alambre de un nuevo lote del anillo recocido y se muele la superficie para garantizar una superficie limpia y no contaminada para el análisis. El adaptador correcto para el diámetro del cable se coloca en la cabeza de chispa y el cable se sujeta en su lugar en el adaptador. También se debe seleccionar el programa correspondiente para el diámetro de alambre correcto en el software del instrumento para garantizar la precisión. Si el análisis está dentro de las tolerancias de la especificación, entonces se pueden medir los otros anillos del lote.

100% control de calidad

OES es el mejor método para analizar cables de acero destinados a aplicaciones críticas para la seguridad. Con los métodos de medición correctos y el uso de la tecnología adecuada, puede superar el desafío de las mediciones de alambre y obtener resultados precisos para cada anillo de alambre de acero que envíe.

Medición del brillo con el medidor de brillo PosiTector GLS

Los consumidores adoran el brillo, algo que se observa en casi todos los sectores, desde la automoción hasta la electrónica, pasando por los juguetes para bebés. Sea cual sea el sector, el brillo tiende a asociarse con el lujo y la riqueza. Los estudios sugieren que el amor innato de los seres humanos por el brillo podría basarse en la necesidad biológica de agua: cuanto más brillante es un objeto, más posibilidades tiene de “saciar la sed”.

Desde el punto de vista de la industria, el brillo puede tener un propósito muy específico. Por definición, el brillo es una propiedad óptica que indica lo bien que una superficie refleja la luz en dirección especular (como un espejo), es decir, lo lustroso o brillante que parece un objeto. Mientras que muchas industrias prefieren un acabado más brillante, otras requieren un acabado más mate.

¿Por qué medir el brillo?

La medición del brillo durante la fabricación de un producto puede mejorar el proceso de producción al identificar los problemas del proceso, maximizar la consistencia, reducir los residuos y mejorar la calidad general. La textura de la superficie, las propiedades del revestimiento y la aplicación de la pintura pueden influir en el aspecto de un revestimiento. Mientras que para el ojo humano es fácil detectar grandes diferencias de brillo, como comparar un acabado mate en un activo militar con un coche deportivo rojo brillante, las diferencias más pequeñas de brillo pueden ser más difíciles de ver, pero aún así pueden tener un gran impacto en el control del proceso.

¿Qué es la reflectancia?

Cuando la luz incide en una superficie, una parte se absorbe y otra se refleja. La luz reflejada es la responsable de la percepción del objeto. La naturaleza de la reflexión suele estar relacionada con el acabado de la superficie del objeto. En una superficie lisa y pulida, como un espejo, la luz se refleja en sentido contrario al ángulo en el que llega; esto se denomina reflexión “especular”. En una superficie rugosa, la luz se refleja en todos los ángulos y una cantidad relativamente pequeña de luz se refleja en el ángulo especular.

¿Qué es el porcentaje de reflectancia?

La reflectancia es una medida de la cantidad de luz detectada frente a la cantidad de luz enviada y se expresa como un porcentaje. Los medidores de brillo como el PosiTector GLS pueden mostrar en GU y en porcentaje de reflectancia directamente en el medidor.

¿Qué es el valor de brillo? ¿Qué son las unidades de brillo?

Según la norma ISO 2813, el valor de brillo es una relación entre la reflectancia de la muestra de ensayo y la reflectancia de una superficie de vidrio negro pulido standard “con un índice de refracción de 1,567 a una longitud de onda de 587,6 nm en la dirección especular”, multiplicada por 100. Se expresa en términos de unidades de brillo.

¿Qué es el índice Haze?

La neblina es la apariencia de un halo “lechoso” o de una flor que se percibe en las superficies reflectantes, causada por imperfecciones microscópicas en la textura de la superficie. El índice de neblina se calcula y se define según la norma ASTM D4039 como la diferencia entre los valores de brillo medidos a 60° y 20°. El PosiTector GLS 20/60 y 20/60/85 es capaz de calcular la neblina cuando se selecciona en el menú de configuración.

¿Cómo se mide el brillo?

Los medidores de brillo digitales como el DeFelsko PosiTector GLS miden la superficie utilizando una fuente de luz calibrada y un sensor de luz en ángulos especulares opuestos entre sí. La reflectancia se determina comparando la cantidad de energía luminosa emitida por la fuente con la cantidad de energía recibida por el sensor. A continuación, el brillo se calcula automáticamente mediante una tabla de búsqueda.

El medidor de brillo PosiTector GLS incluye una referencia standard integrada en la base de la unidad. Al encender la unidad o al seleccionarla en el menú, el instrumento se calibra automáticamente utilizando los valores conocidos de la unidad de brillo del standard.

Cómo elegir el mejor ángulo para medir el brillo

En la mayoría de las superficies, a medida que aumenta el ángulo de visión, también aumentan la reflectancia y el valor de brillo. Esto suele ser evidente a simple vista: por ejemplo, en la caja de abajo hay poca reflectancia aparente cuando se ve desde arriba, pero cuando esa misma caja se ve desde un ángulo más amplio (más cerca de la superficie), se puede ver la reflectancia visible. Este fenómeno puede utilizarse para obtener una mayor resolución de las mediciones en los acabados brillantes y mates.

Para determinar el ángulo correcto de medición del brillo, éste se mide primero con un ángulo de 60°:

  • Si el resultado está entre 10-70 GU, el objeto en cuestión se considera semibrillante y el ángulo de medición de 60° es el adecuado.
  • Si el resultado es superior a 70 GU, la superficie se considera de alto brillo y debe medirse con el ángulo de 20°.
  • Si el resultado es inferior a 10 GU, la superficie se considera mate y debe medirse con el ángulo de 85°.

Cómo tomar lecturas de brillo con el medidor de brillo PosiTector GLS

El medidor de brillo PosiTector GLS está disponible en tres modelos:

  • PosiTector GLS 60° para medir la mayoría de las aplicaciones de brillo y es el ángulo preferido para el semibrillante
  • PosiTector GLS 20°/60° para la medición de alto brillo a semibrillante y el cálculo del índice de neblina
  • PosiTector GLS 20°/60°/85° para medir los niveles de brillo alto, semimate y mate, y también para calcular el Haze

La medición del brillo con el medidor de brillo PosiTector GLS es rápida y sencilla:

1. Es fundamental que la baldosa de calibración se mantenga limpia para verificar la precisión del medidor. Periódicamente, o cuando la suciedad o los residuos sean visibles, el brillo standard debe limpiarse con las toallitas de limpieza incluidas. Una vez que la autocomprobación ha sido satisfactoria, el PosiTector GLS está listo para medir.

2. Antes de encender el calibrador, asegúrese de que la placa base protectora está bien colocada en la sonda. Cuando se enciende y con la función Power-On Cal activada, la sonda realizará automáticamente una autocomprobación y una calibración utilizando la calibración standard incorporada en la placa base protectora; se incluyen certificados de calibración trazables tanto para la sonda como para el brillo standard.

3. Retire la placa base protectora de la sonda y colóquela sobre una superficie firme y plana. Simplemente pulse el botón para realizar una lectura; el medidor emitirá dos pitidos y se mostrará una medición.

Características del medidor de brillo PosiTector GLS

El PosiTector GLS cuenta con múltiples modos de medición y funciones útiles que lo hacen adecuado para casi cualquier aplicación:

  • Modo HiLo: para inspecciones rápidas o comprobaciones de aprobado/desaprobado
  • Modo diferencial: calcula automáticamente la diferencia entre la lectura actual y el valor de referencia almacenado*.
  • Modo de exploración normal: mide y guarda hasta 120 lecturas por minuto*.
  • Modo de escaneo de estadísticas: mide y muestra continuamente las estadísticas en tiempo real, guardando cada escaneo en la memoria*.
  • Estándares de calibración alternativos: almacena múltiples estándares de calibración (mosaicos) para un rápido ajuste de la calibración

*Disponible sólo en los modelos PosiTector GLS Advanced

Dado que forma parte de la plataforma PosiTector, el PosiTector GLS es compatible con cualquier sonda PosiTector, convirtiéndose rápidamente de medidor de brillo a medidor de espesor de revestimiento, medidor de perfil de superficie, medidor ambiental y mucho más. También tiene la ventaja añadida de una gran pantalla táctil en color de 2,8″ resistente a los impactos y un menú fácil de usar. Los cuerpos de los medidoresAdvanced pueden conectarse a dispositivos inteligentes personales o a ordenadores portátiles a través de WiFi o Bluetooth.

Gestione los datos de medición de brillo con el software PosiSoft

Una vez finalizada la inspección del brillo, descargue las lecturas mediante el puerto USB incorporado, o a través de WiFi si utiliza un cuerpo de medidorAdvanced . Cuando esté conectado, descargue, vea e imprima las lecturas almacenadas en informes profesionales en PDF de forma rápida y sencilla con el software PosiSoft Desktop. Se pueden crear informes totalmente personalizados para que coincidan con los formularios o diseños en papel existentes.

Conclusión:

Aunque la medición del brillo se realiza a menudo por razones estéticas, la medición del brillo puede tener un gran impacto en el proceso y el control de calidad. El medidor de brillo PosiTector GLS cuenta con todas las funciones necesarias para manejar muchas aplicaciones de medición de brillo. Consulte la página del producto para obtener más información.

Navegando los desafíos de la cadena de suministro con ensayos de materiales

Los avances recientes en equipos de ensayos de materiales permiten a los profesionales resolver las demandas de pruebas impredecibles.

Los datos obtenidos a través de la medición de fuerza y las pruebas de materiales pueden ayudar a informar a los ingenieros de diseño, brindándoles una base cuantificable sobre la cual proceder con nuevos proyectos.

La pandemia ha puesto patas arriba la cadena de suministro mundial. Los fabricantes de materiales y artículos terminados se encuentran bajo una presión sin precedentes para administrar una fuerza laboral interrumpida, mientras responden a las demandas de los clientes en constante cambio, en muchos casos con gran urgencia. Es suficiente para hacer girar la cabeza.

Como si simplemente cumplir con los pedidos no fuera un desafío suficiente, los estándares de calidad deben mantenerse en todo momento. La realización de pruebas de tracción y compresión en materiales, componentes y ensamblajes requiere un equipo de prueba que sea flexible y rápido de configurar, para un tiempo de cambio mínimo y una eficiencia máxima.

Medición de fuerza o ensayo de materiales: ¿cuál es?

Las pruebas de tracción y compresión, según la complejidad de la aplicación, se pueden categorizar como pruebas de materiales o medición de fuerza.

La prueba de materiales es el análisis científico de materiales como metales, elastómeros y textiles, que requiere la medición de la tensión, la deformación, el módulo de elasticidad, el alargamiento y otros cálculos. Las aplicaciones comunes incluyen la prueba de tracción del aluminio, la fuerza de flexión de los plásticos y la fuerza de compresión de las espumas.

La medición de la fuerza es un método de prueba más simple, que generalmente requiere solo la medición de la fuerza y la distancia. Se prescribe más a menudo para probar componentes y ensamblajes que materiales. Recientemente, este término se usa de manera más intercambiable con pruebas de materiales y pruebas de tracción a medida que los avances en los equipos de medición de fuerza desdibujan los límites bien definidos anteriormente.

¿Por qué medir la fuerza de todos modos?

Validación de calidad

El papel del departamento de calidad es asegurarse de que un producto se fabrique de conformidad con los estándares acordados. Los datos de medición ayudan a aislar productos, lotes o lotes individuales problemáticos. Armados con estos datos, los profesionales de control de calidad e ingeniería pueden determinar el origen del problema, ya sea un problema de diseño, un defecto de material, un problema de producción u otra causa.

Cumplimiento

El cumplimiento es una carga cada vez mayor para la industria, que se vuelve aún más desalentadora en el contexto de la turbulencia de la cadena de suministro. Los estándares y regulaciones están en constante expansión y cambio. Algunas industrias se ven más afectadas que otras, como la de dispositivos médicos y la aeroespacial. El incumplimiento de las normas puede dar lugar a sanciones o al acceso restringido a determinados mercados.

Si bien garantizar el cumplimiento puede ser una carga, gran parte del trabajo ya se ha realizado a través de la multitud de estándares y métodos que prescriben cómo lograr objetivos particulares. Según el producto, la industria y la base de clientes en particular del fabricante, es posible que sigan las normas ISO, ASTM, DIN u otras normas específicas de la industria. Los métodos de prueba definen el equipo de prueba, la preparación de muestras y cómo interpretar los resultados.

Cuando los estándares establecidos no satisfacen las necesidades particulares de un fabricante, las empresas también desarrollan sus propios métodos de prueba internos para garantizar métricas de calidad de referencia.

Diseño y mejora de productos

Los datos obtenidos a través de la medición de fuerza y ​​las pruebas de materiales pueden ayudar a informar a los ingenieros de diseño, brindándoles una base cuantificable sobre la cual proceder con nuevos proyectos.

 

Adaptado a los tiempos
Los sistemas de prueba más nuevos integran el marco de prueba y el sensor de fuerza en un solo sistema, gobernado por una sola aplicación de software. Estas aplicaciones muestran los conceptos básicos (fuerza, distancia y tiempo) al mismo tiempo que proporcionan una interfaz para diseñar la prueba, analizar resultados, exportar datos y generar un informe.

Configuración y cambios más rápidos

Los sistemas integrados más nuevos permiten altos niveles de configuración de prueba, con acceso de usuario restringido para evitar cambios accidentales. Para un laboratorio de pruebas ocupado que encuentra diferentes tipos de muestras con diferentes requisitos, cambiar entre tipos de pruebas es más rápido que en el pasado.

Pruebas de varios pasos

La clave para la flexibilidad de fabricación y prueba es la prueba de varios pasos. Las combinaciones de secuencias de empuje y extracción, pasos de espera y pasos de recopilación de datos se pueden configurar según sea necesario, todo a través de la aplicación.

Indicaciones del operador

Los mensajes de solicitud requieren que un operador ingrese información, como un número de serie o un número de lote. Estos valores se guardan con los resultados, lo que proporciona trazabilidad. Los escáneres de códigos de barras pueden ser útiles para ingresar datos de forma rápida y precisa. Las indicaciones Tell se pueden utilizar para transmitir información a los operadores, como instrucciones de carga de muestras.

Procesamiento de datos

Los paquetes de software de prueba de materiales y medición de fuerza de hoy en día tienen opciones integradas de recopilación de datos, cálculos estadísticos y formato de informes y resultados personalizables. Para necesidades de procesamiento de datos más especializadas, los datos aún se pueden exportar en formato .csv para análisis externo.

Comparaciones anteriores de gráficos de prueba

Los datos se trazan en un gráfico como fuerza frente a distancia o fuerza frente a tiempo, según la aplicación, para visualizar el comportamiento de la muestra e identificar anomalías. Las ejecuciones anteriores se pueden superponer en el gráfico, lo que permite realizar comparaciones visuales con un estándar establecido.

 

¿Listo para lo que sigue?
Nadie sabe cómo se desarrollará la pandemia, pero con los avances recientes en los sistemas de prueba de fuerza y materiales, los fabricantes están bien equipados para enfrentar los desafíos de prueba de hoy y mañana.

La defensa contra las amenazas a la integridad estructural en el sector de la seguridad

Al escuchar las palabras “conjunto de corrientes de Foucault de superficie”, la primera imagen que viene a la mente es probablemente la de un técnico inspeccionando una turbina de gas, un componente de un reactor nuclear o una tubería de gran tamaño. De hecho, la mayoría de los esfuerzos e investigaciones recientes de Eddyfi Technologies en tecnologías de matriz de corrientes de Foucault (ECA) han tenido como objetivo mejorar la integridad y seguridad de los activos en las industrias de generación de energía y petróleo y gas, pero las aplicaciones de ECA no se detienen ahí. . Además, cada año que pasa trae algunas gemas en forma de sondas personalizadas que abordan las necesidades de inspección específicas en una amplia variedad de industrias. Este artículo gira en torno a uno de estos nichos de mercado que llevan a ECA fuera de su zona de confort tradicional: hablemos de aviones militares.

Las pruebas tradicionales de corrientes parásitas (ECT) ya se utilizan ampliamente en la industria de la defensa para inspeccionar los orificios de los pernos y los sujetadores en el fuselaje de las aeronaves. La mayoría de las inspecciones se realizan con sondas tipo lápiz de un solo elemento que se utilizan para detectar pequeñas grietas alrededor de los sujetadores. En comparación con las inspecciones visuales, como las pruebas de penetración o las pruebas de partículas magnéticas, ECT ofrece registros de datos digitales, inspecciones a través de recubrimientos delgados y no requiere el uso de productos químicos consumibles. Sin embargo, el hecho de que ECT no esté codificado y dependa completamente del escaneo manual del técnico hace que el usuario dependa mucho de la técnica. También dificulta el posanálisis y la auditoría porque los archivos de datos no contienen ninguna posición o localización geométrica a la que hacer referencia.

La matriz de corrientes de Foucault se basa en las ventajas de ECT al ofrecer la misma resolución y rendimiento en la detección de pequeños defectos, pero introduce escaneos codificados de una sola pasada que eliminan la mayor parte de la dependencia del operador y facilitan el análisis de datos. Mostrar los datos en forma de un mapa de color completo (C-scan) marca una gran diferencia cuando llega el momento de identificar las indicaciones de grietas. Las sólidas capacidades de ECA para la inspección de estructuras de aeronaves han sido probadas una y otra vez, con este ejemplo de inspección más larga y este de inspección por remaches.

Aparte de la inspección de remaches y orificios de fijación, el personal militar de END a menudo se enfrenta a desafíos únicos que no pueden ser abordados por ninguna tecnología aparte de ECA. Uno de los mejores ejemplos de esto lo describe la Real Fuerza Aérea Australiana (RAAF) en este artículo de Australian Defense Business Review. Los esfuerzos de la RAAF para monitorear la corrosión que se encuentra en las mangueras de reabastecimiento de combustible en vuelo los ha llevado a trabajar en conjunto con Eddyfi Technologies para desarrollar una solución y un método de inspección novedosos basados ​​en ECA. La inspección visual no pudo proporcionar ninguna información debido al revestimiento externo de las mangueras, y las pruebas tradicionales de corrientes parásitas no pudieron detectar la corrosión de manera confiable debido a la compleja estructura de la manguera en sí. En comparación, el método ECA permitió la detección de la corrosión de manera confiable y en una etapa temprana de propagación, extendiendo finalmente la vida útil de las mangueras y reduciendo los costos asociados con su reparación y reemplazo. Como se indica en su artículo, “La introducción de este equipo ha conducido al avance de nuevas aplicaciones de esta tecnología en la comunidad de defensa y aviación civil”.

Otro ejemplo de ECA que ayuda a proteger la aviación militar es a través de la inspección de turbinas a reacción. Los discos y palas de las turbinas de aviones tienen mucho en común con los de las turbinas de gas que se encuentran en la industria de generación de energía, excepto que generalmente son de menor escala. Sin embargo, los principios básicos de ECA para la detección de grietas en la superficie de las hojas o en las estrías en su raíz siguen siendo los mismos. Las sondas rígidas pequeñas con una serie de bobinas que siguen la geometría exacta de las estrías se pueden adaptar específicamente al perfil de “cola de milano” para garantizar la detección de grietas de menos de 0,75 milímetros (0,03 pulgadas) de largo por 0,38 milímetros (0,01 pulgadas) de profundidad en cualquier parte la superficie. Proyectos anteriores han demostrado que ECA sigue siendo inigualable para este tipo de inspección, tanto en términos de velocidad como de fiabilidad de detección.

Finalmente, las pruebas no destructivas para la defensa no necesitan tener geometrías pequeñas como orificios para remaches o estrías de la hoja para correr el riesgo de desarrollar grietas por fatiga o corrosión. Más de un proyecto ha consistido en la inspección de grandes cilindros que debían ser controlados con técnicas no destructivas para la detección de fisuras milimétricas, tanto en su superficie externa como interna. Con su amplia cobertura de 200 milímetros (8 pulgadas), codificador integrado y flexibilidad mecánica en una amplia gama de diámetros, la sonda de matriz Spyne ™ es ideal para inspeccionar la superficie externa de estos cilindros en unos pocos minutos. Para la superficie interior, el equipo de productos personalizados de Eddyfi Technologies desarrolló el llamado ‘X-scanner’ que usa la misma sonda flexible que el Spyne pero incluye un dispositivo de centrado codificado y resistente que empuja la sonda en estrecho contacto contra la superficie. Tres juegos de ruedas con resorte aseguran la estabilidad y alineación de la sonda durante el escaneo. Con solo unos minutos más, la superficie interna de los cilindros se puede inspeccionar completamente con los datos de C-scan analizados y las indicaciones reportadas.

Todas estas soluciones ECA son compatibles con Ectane® 2, pero lo que es más importante con Reddy®, que cuenta con un potente software integrado, una pantalla táctil LCD de 264 milímetros (10,4 pulgadas), baterías de 8 horas de duración y una gran portabilidad en general. Esta herramienta versátil abre las puertas a muchas posibilidades de inspección de aeronaves en emplazamientos militares y más allá.

No se limita a las técnicas de matriz de corrientes parásitas, Eddyfi Technologies se enorgullece de su oferta integral de soluciones NDT avanzadas para abordar las diferentes demandas en la industria. No es raro encontrar nuestros instrumentos portátiles de prueba ultrasónica de matriz en fase (PAUT) líderes en el mundo que se implementan para la evaluación de la integridad estructural del fuselaje, el tren de aterrizaje y las estructuras compuestas como largueros y refuerzos CRFP.

El sector de la seguridad y la defensa juega un papel importante en la protección de la seguridad pública, y Eddyfi Technologies se compromete a hacer su parte para proporcionar tecnología confiable para ayudar a garantizar la operación segura de sus activos aéreos, terrestres y marítimos. ¿Tiene una aplicación similar? Póngase en contacto con nuestros amables expertos y manténgase más allá de la actualidad.